1、自己木有工程师。 (1)(6 / 22)

入生产后发现，我们的产品比独国原厂生产的噪音大，震动大，大到什么程度呢？我们的展示工作时要将它固定起来，否则就会移动，而独国的则无需固定。不仅如此，我们的还漏油！当时有人怀疑独国人将我们坑了，毕竟无商不奸，大鼻子鬼子也不列外，这可有很多前车之鉴的。可是最终发现，独国人在这事上很厚道，卖给我们的生产线和原厂的一模一样。问题就出在最后的工人手工对精密零件的处理和装配上，在独国原厂的生产线上，干这活的都是四五十岁的有经验的老师傅，而在我们的生产线上，全是一帮小年轻。2000年我在军工厂时，出口海湾某富国的雷达系统配的电源车上，用的就是这个产品，快10年时间了，问题仍然没有解决。

    在机械加工中，手工一直是很重要的一个环节。最早时，机床的生产过程中绝大部分都是手工，越往后，手工越来越少，但手工只不过从普通加工中退出，仍然在很多灵活和高精密的环节存在。

    1、灵活方面。到现在人由于智慧的存在，人手仍然是最灵活的，没有任何工具可以比的上。

    在车床应用中，有一个环节深刻的显示了这一点。我们知道，工件是要卡在抓盘中才可以加工，而由于经济等方面的考虑，这个零件先是在普通车床上粗加工，然后到精密车床上精加工。现在问题来了，这个零件是在夹具上装卸了两次，第二次装上去后和第一次的安装中心能重合吗？

    如果不重合，两次加工之间的待加工量就必须留大。还有更麻烦的，如果被夹住的部分也是要加工的话，如何保证两次加工的同心呢？那么在以前这些完全靠工人的手工来保证，工人师傅将工件安装在爪盘上后，先让车床低速转动，看是否同心，不同的话就停机用木榔头从侧面敲打工件，然后再开机低速转动，再检查。

    最后一直到人眼分辨不出不同心为止。当年学的时候，老师们反复强调尽量要减少加工中在夹具上的安装次数。当然，现在的加工中心已经相当程度解决了多次在夹具上安装带来的问题，有的已经做到只需一次安装就可加工完工件了。

    在安装机床的丝杆时，一般人安装的就是不合格，在走刀时动不动就有“涩”的现象，可在有经验的师傅手中，走刀从头到尾就轻松自如，这就是差别呀。

    轴承和轴之间的真正接触面积有多大？我们一般说两个平面接触，其实并不是整个平面都相接触了，其实只有一部分接触了，对于轴承和轴，也是这样。因此受力就不再是均匀的
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